Заготовки, полученные при помощи полукокильного литья

Полученные литые заготовки отличаются высокой точностью размеров и форм (порядка 0,02-0,04 мм). Заготовка, отлитая под давлением, обычно подвергается только отделочной обработке плоских поверхностей и отверстий, сверлению отверстий малых ( 2 мм) диаметров и большой длины. Все это позволяет сократить трудоемкость механической обработки отливок, получаемых литьем под давлением, на 80-85% по сравнению в обычными литыми заготовками. Например, трудоемкость обработки чугунного корпуса карбюратора, отлитого обычным способом, составляет 26 мин., а отлитого под давлением из цинкового сплава — всего 10,7 мин., т. е. в 2,5 раза меньше.

За последнее время наметилось расширение области применения литья под давлением для получения заготовок средних размеров (например, алюминиевых весом до 60 кг и выше).

Для этого используются мощные машины с давлением до 250 т, обеспечивающие получение 100-200 заготовок в час. Естественно, что получение точных литых заготовок средних размеров позволит резко сократить механическую обработку отливок, особенно таких, как сложные детали реактивных двигателей — крыльчатка вентилятора, корпус маслопомпы и др. Для изготовления заготовок ряда корпусных и других деталей средних размеров используется ряд таких технологических процессов, как штамповка, сварка, резка, гибка. Заготовки детали предварительно делятся на несколько более простых частей.

Отдельные части изготовляются из листового, ленточного, сортового или профильного материала путем резки, гибки, штамповки, после чего соединяются при помощи сварки, образуя заготовки деталей.

Заготовки, полученные штамповкой отдельных частей и их последующей сваркой, получили название штампо-сварных.